Historicamente, nos meados das décadas de 70 e 80, com o avanço da eletrônica e, surgimento dos microprocessadores, o computador se tornou uma peça chave nos diversos setores industriais. Surgiram também os primeiros sistemas supervisórios.
Basicamente, um sistema supervisório destina-se à capturar e armazenar em um banco de dados, informações sobre um processo de produção. As informações vem de sensores que capturam dados específicos (conhecidos como variáveis de processo) da planta industrial.
Para exemplificar, pense em uma usina de açúcar e álcool. Um equipamento essencial da usina para o processo de produção do álcool, é o gerador de vapor (popularmente conhecido como caldeira). A caldeira pode ser comparada a uma “enorme panela de pressão” e por isso mesmo requer um cuidado todo especial. A caldeira possui pelo menos duas variáveis de processo importantes: pressão e temperatura.
A caldeira por si só não fornece os dados de pressão e temperatura para o sistema supervisório. É necessário acoplar sensores inteligentes ao processo, que monitoram e fornecem os dados para o sistema. O sistema analisa e armazena as informações em um banco de dados e em seguida mostra o resultado em telas customizadas no computador do usuário. Os sistemas supervisórios são conhecidos como HMI/SCADA (Interface Homem Máquina e Controle Supervisório e Aquisição de Dados, respectivamente).
Máquinas automatizadas são capazes de fornecer resultados consistentes. Quando os fabricantes utilizam a automação industrial, eles eliminam os problemas de controle de qualidade envolvidos com o erro humano. Com automação os processos podem ser regulados e controlados, de modo que a qualidade do produto final seja mais padronizada e sem erros.
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